Baugruppen
Einer für Alles - vom Einzelteil bis zur Baugruppe
Verbindungstechnologie
SAXONIA sorgt für eine lebenslange Verbindung Ihrer Einzelteile.
Innovative Verbindungstechnologien - mit einer großen Bandbreite an verschiedensten Verfahren bieten wir Ihnen die optimale Verbindungslösung zur Umsetzung Ihrer hochkomplexen Baugruppen.
Beim Radialpunktnieten läuft das Nietstempelende auf einer hypozykloiden, rosettenförmigen Schleifenbahn. Die Verformung des Nietes erfolgt punktförmig, dabei wird das Material von der Nietmitte nach außen gewalkt.
Das Radialpunktnieten eignet sich durch relativ geringe Umformkräfte am Nietkopf zur Herstellung von sehr präzisen Nietverbindungen mit geringen Schulterbreiten. Diese geringen Schulterbreiten erlauben einen großen Vernietungsquerschnitt mit guter Festigkeit und kleinen Lagerdurchmessern mit geringem Reibmoment. Eine nahezu spielfreie Auslegung der Lagerstelle ist durch die vernachlässigbare Deformation des Niets am Lagerdurchmesser sehr gut möglich.
Im Gegensatz zum Pressnieten oder Taumelnieten findet am Nietkopf so gut wie keine Gefügeveränderung oder Verfestigung statt. Daher können diese Nietverbindungen sehr hohe statisch und dynamisch belastet werden.
Je nach Kundenanforderung können zugeführte Komponenten kraft- oder formschlüssig miteinander verbunden werden. Als Befestigungselemente können z.B. Gewindestifte, Buchsen sowie Muttern im Rahmen der Bauteilkomplettierung bzw. der Baugruppenmontage in ihre Produkten eingebracht werden.
Dies geschieht häufig direkt im Stanzwerkzeug, so dass bei jedem Pressenhub ein oder mehrere Fertigteile hergestellt werden.
Natürlich kann das Einpressen bei kleineren Stückzahlen, oder in der Erprobungsphase auch in einem separaten Arbeitsgang auf speziellen Anlagen erfolgen.
Die Überwachung des Einpressvorgangs durch Kraft-Weg-Sensoren bzw. mit Kameratechnik garantiert eine sehr hohe Qualität der gefügten Teile.
Natürlich kann das Einpressen bei kleineren Stückzahlen oder in der Erprobungsphase auch in einem separaten Arbeitsgang auf speziellen Anlagen erfolgen.
Seit 2001 wird das Laserstrahlschweißen als Fügeverfahren mit geringem Wärmeeintrag und gleichzeitig hoher Präzision in der Großserienfertigung bei SAXONIA eingesetzt.
Porenarme Schweißnähte und minimaler Energieeintrag machen das Laserschweißen bei uns zum Kernprozess der Montagetechnik. Dabei werden je nach Produktanforderung und Werkstoffeigenschaften sowohl gepulste als auch Dauerstrichlaser mit bis zu 2 KW Leistung verwendet.
Hoch automatisierte Prozesse mit integrierten Prüfsystemen garantieren fehlerfreie Ergebnisse.
Im eigenen Labor werden die Schweißergebnisse ausgewertet und dokumentiert.
Das Widerstandsschweißen ist ein Verfahren zum Verbinden von mindestens zwei elektrisch leitfähigen Werkstoffen ohne Zusatzwerkstoffe. Die beiden Fügepartner müssen nicht zwingend aus dem gleichen Werkstoff sein.
Zwei gegenüberliegende Elektroden leiten kurzzeitig große Ströme durch die zu verbindenden Bauteile. Der Übergangswiderstand an der Kontaktzone führt zu einer Erwärmung, die den Widerstand weiter erhöht. Dies führt schließlich zum Aufschmelzen der Kontaktzone und zum Verschweißen der Bauteile.
Durch sehr kurze Entladungszeiten (< 5 ms) bei hohen Strömen (< 50 kA) können nahezu verzugsfreie Verbindungen von Bauteilen dargestellt werden.
Auch Verbindungen mit hoch kohlenstoffhaltigen, gehärteten Stählen sind machbar, da die Wärmeeinflussszone gering ist und die Versprödung der Fügestelle durch einen geeigneten “Nachpuls“ vermieden werden kann.
Die kurze Prozesszeit zusammen mit der guten Automatisierbarkeit eröffnen vielfältige Möglichkeiten zur effizienten und kostengünstigen Produktgestaltung.
Fordern Sie uns frühzeitig und profitieren Sie von unserer Erfahrung.
Das Ultraschallschweißen von Kunststoffen ist das Herstellen einer stoffschlüssigen Verbindung in der Schweißnaht. Bei Saxonia werden longitudinale Schwingungen in Frequenzen zwischen 20 kHz und 35 kHz mit Werkzeugamplituden von 5 μm bis 50 μm unter Kraftwirkung in die Kunststoffe eingeleitet. Die Ultraschallschwingungen werden über eine spezielle Gestaltung der Bauteile oder der Werkzeuge fokussiert. Im Bauteil nennt man diese besondere Geometrie Energierichtungsgeber. Die Kontaktstellen im Fügebereich werden durch den Energieeintrag mit einer hohen Frequenz gezielt verformt. Die Reibung zwischen den sich berührenden Flächen und innerhalb der Molekülketten erzeugt Wärme, welche das Material aufschmelzen lässt.
Die große gestalterische Freiheit bezüglich Geometrie und Werkstoffauswahl machen diesen Prozess unersetzlich, insbesondere wenn Clipsen oder Kleben ausscheidet.
Brancheneinsatz
Automobil